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在国内船厂焊接格子间结构分段主要采用两个焊接方法，手工电弧焊和CO2焊。焊条电弧焊接是焊接的基本方法，至今在规模较小、设备较落后的船厂中仍基本采用此焊接方法，但是焊条电弧焊生产效率低，劳动强度大，焊接质量受焊工技术水平、环境影响，质量不稳定。
CO2焊，可以实现全位置焊接，且焊接成本只有焊条电弧焊成本的30%~ 50%，生产效率是焊条电弧焊的2~3倍，其中药芯焊丝与实心焊丝相比具有焊缝外观美、焊缝过渡平滑、飞溅小、操作性能好、熔敷效率高等优点。所以现在的大型船厂都广泛采用药芯焊丝(如TW-711焊丝)加CO,这种焊接方法。
经过焊接工艺评定(WPS) ，工艺性比较好，但是值得注意的是，机器人采用药芯焊丝进行焊接时，无法使用焊缝跟踪，这主要是因为采用药芯焊丝焊接时产生大量的烟尘同时药芯中含有的微量元素A1、Ti等干扰了对焊接电流电压的采集，导致焊缝跟踪系统失效。同时，药芯焊丝在焊后会残留药渣，在进行多层多道焊接时增加前道焊缝敲渣的工序，增加了工艺难度，降低了生产效率。因此，船厂广泛采用的是人工CO2半自动焊接。
安川焊接机器人是焊接自动化的革命进步，它突破焊接刚性自动化的传动方式，开拓了一种柔性自动化的生产方式。由于机器人具有示教再现功能，完成一项焊 接任务只需要人给它做一次示教，随后其即可**的再现示教的每步操作。一 个 分段中横向肋骨将整个分段分割成多个焊缝结构相同的格栅结构，在一 个龙门吊车上可采用多个焊接机器人实现多个工位机器人同时工作，而只需要操作人员控制其定位即可。船用钢板名为低碳钢、低合金钢，本系统采用的钢板为Q235B，采用机器人细丝(1 2mm)MAG焊接生产效率高、可实现全位置焊接、热影响区窄、焊接应力和变形小、焊缝金属含氢量低、接头的抗裂性能好，因此选用机器人配MAG焊来完成分段的焊接助。
(1)焊前彻底清除待焊处油漆不进行打磨，在有装配间隙的情况下进行焊接。
(2)严格控制焊枪摆动和焊丝干伸长度，以避免未熔合缺陷，对于φ1.2mm焊丝，其干伸长度*大为20mm。
(3)避免焊趾处出现咬肉，焊缝表面要求光滑、平顺。
(4)焊缝不需进行力学性能分析，但要求表面成形美观。
焊接方法与极性选择
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